不锈钢烧结毡滤芯怎样焊接

不锈钢烧结毡滤芯的焊接需遵循匹配材质、控制温度、避免孔隙堵塞的核心原则，因为烧结毡本身是多孔结构，高温易导致孔隙塌陷或氧化，影响过滤性能。以下是常用焊接方法、操作要点及注意事项：

一、常用焊接方法

氩弧焊（TIG焊）——zui主流方法

适用场景：滤芯本体与骨架、端盖的连接，尤其是304/316L不锈钢材质的焊接。

操作要点

采用直流正接模式，氩气纯度≥99.99%，保护气体流量控制在8-15L/min，防止焊缝氧化。

选用与滤芯材质匹配的焊丝（如304滤芯配ER308焊丝，316L滤芯配ER316L焊丝），焊丝直径建议0.8-1.2mm。

焊接电流控制在50-120A，采用点焊或断续焊，避免长时间连续加热导致烧结毡孔隙熔化堵塞。

焊接时需保持焊枪与工件夹角30°-45°，电弧长度控制在1-2mm，确保焊缝成型均匀，无气孔、夹渣。

激光焊接——高精度焊接首选

适用场景：薄壁滤芯、精密过滤元件的密封焊接，或对外观、过滤精度要求极高的场合。

操作要点

激光功率根据工件厚度调整（一般500-1500W），焊接速度快（5-20mm/s），热影响区极小，能zui大程度保留烧结毡的多孔结构。

需配合氩气保护，防止焊缝氧化变色，焊接后无需打磨即可保持平整表面。

优势是焊缝强度高、密封性好，适合自动化批量生产。

电阻焊（点焊）——适合薄板与骨架连接

适用场景：烧结毡与金属支撑骨架的固定焊接，无需填充焊丝。

操作要点

采用短时间、大电流的焊接参数，电极压力控制在0.2-0.5MPa，避免电极粘连工件。

焊接点间距建议10-20mm，确保连接牢固的同时，不破坏烧结毡的整体过滤面积。

二、焊接关键注意事项

焊前预处理

用酒精或丙酮清洗焊接部位，去除油污、粉尘等杂质，防止焊缝产生气孔。

对烧结毡表面可适当做钝化处理，焊接前烘干水分，避免高温下产生水汽影响焊接质量。

温度控制核心要求

不锈钢烧结毡的烧结温度通常在1100-1200℃，焊接温度需低于烧结温度，防止毡层晶粒长大或孔隙塌陷。

避免长时间连续焊接，可采用分段焊接、自然冷却的方式，减少热积累。

焊后处理

用角磨机或砂纸打磨焊缝表面的氧化皮，保持滤芯外观整洁。

对焊接后的滤芯进行气密性检测（如泡水法、气压检漏），确保无泄漏；同时抽检过滤精度，确认孔隙未被堵塞。

必要时进行酸洗钝化处理，恢复不锈钢的耐腐蚀性，尤其适用于化工、制药等腐蚀性介质场景。

禁忌操作

禁止使用电弧焊（焊条焊），该方法热影响区大，易导致烧结毡大面积熔化失效。

焊接时避免焊丝直接接触烧结毡的过滤面，防止熔渣渗入孔隙。

三、典型应用案例

工业液体过滤滤芯：采用氩弧焊焊接烧结毡滤层+不锈钢冲孔骨架+法兰端盖，焊缝耐压≥1.6MPa，满足化工溶剂过滤需求。

高温气体过滤滤芯：采用激光焊接密封端盖，热影响区＜0.5mm，确保在600℃高温环境下过滤精度稳定。

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